Fälle

Haddy, ein in den USA ansässiger Pionier in der nachhaltigen Möbelherstellung, überdenkt die Art und Weise der Möbelherstellung. Durch den Einsatz der großformatigen additiven Fertigungssysteme (LFAM) von CEAD als Kerntechnologie konnte das Unternehmen sein Ziel verwirklichen, hochwertige Möbel vor Ort, nach Bedarf und mit minimalem Abfall zu produzieren.

Durch die Integration des CEAD Flexbot Roboter-Granulat-Extrusionssystems im Jahr 2024 druckt Barrows nun ausstellungsreife Teile, verkürzt die Vorlaufzeiten von Wochen auf Tage, reduziert den Abfall und erfüllt seine Nachhaltigkeitsziele.

Diese Fallstudie befasst sich mit der Herstellung einer Form und einer Trimmvorrichtung. Diese Teile wurden von TMS für die Herstellung einer Luft- und Raumfahrtverkleidung aus Kohlefaser verwendet.

Revolutionierung der Windschutzscheibenproduktion mit dem Flexbot REDU, das Bildungszentrum in Lappland, revolutioniert die Herstellung von Windschutzscheiben mit dem Flexbot und bietet jungen Erwachsenen eine hochmoderne Ausbildung, um wettbewerbsfähige Arbeitskräfte zu schaffen. REDU stellt somit eine wichtige Verbindung zwischen Bildung und Industrie her, indem es Unternehmen Zugang zu den neuesten Technologien verschafft und gleichzeitig ihre zukünftigen Arbeitskräfte ausbildet und versorgt.

"Am Ende konnten wir das Auto genau so drucken, wie wir es entworfen und gewünscht hatten. Das war wieder ein Beweis dafür, dass man mit additiver Fertigung alles herstellen kann, was man will, sogar Autos!"

„Dieses Gemeinschaftsprojekt zeigt das Potenzial des 3D-Drucks für die Herstellung optimierter Betonrippenplatten auf und ebnet den Weg für einen nachhaltigen Betonbau.“

"Die 3D-gedruckte Form erforderte viel weniger manuelle Nachbearbeitung als die traditionelleren MDF-Formen, die wir verwendeten. Die MDF-Formen erforderten eine umfangreiche Nachbearbeitung im Vergleich zur 3D-gedruckten Form, die wir sofort nach ihrer Ankunft verwenden konnten."